超临界挤出发泡技术是制备微孔聚合物泡沫材料的重要方法，其以超临界CO₂/N₂为发泡剂，结合连续挤出工艺，可实现高效、可控的泡沫材料生产。
然而，最终发泡制品的泡孔结构、膨胀率及力学性能受到多重因素的共同影响。从材料本身特性、工艺操作参数到设备结构设计，每一个环节的差异都可能显著改变发泡效果。
熔体强度是决定泡孔能否稳定存在与长大的关键因素。熔体强度不足时，气泡在长大过程中容易发生塌陷、合并甚至破裂，导致泡孔形态恶化。研究表明，支链型聚合物因具有较高的熔体强度，其挤出发泡的加工窗口比线型聚合物更宽，且泡孔密度更高、泡孔尺寸更小。
对于聚丙烯（PP）这类结晶型聚合物，其熔体强度低、发泡温度区间窄是制约其发泡成型的主要难点。通常可以通过辐照或反应共混等方式，将多条聚丙烯链接在同一条聚丙烯链上，实现聚丙烯的长链枝化以得到高熔体强度聚丙烯。
粘度影响发泡剂在聚合物中的扩散速率以及气泡成核与长大的动力学过程。粘度适中有利于发泡剂的均匀溶解与分散，但粘度过高则会限制气泡的生长。
端基结构会影响聚合物与发泡剂的亲和性、界面张力和气体渗透行为，进而影响发泡剂的溶解与扩散行为。
热转变温度（熔点Tm、结晶温度Tc、玻璃化转变温度Tg）决定了聚合物的发泡温度窗口。对于结晶型聚合物，发泡温度需控制在结晶温度以上一定范围内，过低会导致熔体硬化结晶，过高则引起气体大量散失或泡孔合并。
单螺杆挤出机/串联挤出机：早期挤出发泡的设备主要是在单螺杆挤出机的基础上加装注气装置，聚合物熔体与超临界CO₂形成均相体系，在口模处成型。但单螺杆剪切效果有限,并且由于螺杆长度短，熔体/CO₂难以混合均匀。
因此在单螺杆挤出发泡设备的基础上设计了单双螺杆串联连续泡沫挤出系统，由1台单螺杆挤出机与1台双螺杆挤出机组成，将挤出发泡装置细化为2级。
相较于传统挤出发泡系统，双螺杆剪切效果更好、混合更均匀， 同时增长了螺杆长度及长径比,使熔体与发泡剂足以充分混合。
机头：挤出设备的机头决定了目标产品的形状，同时机头的内部流道、出口尺寸等设计参数会对最终发泡产品的泡孔结构和表面质量产生影响。常见的机头类型有板/片材模头、环形（管状）机头、直角机头等。
长径比：较大长径比可提供足够的混合与塑化行程，确保发泡剂充分溶解、分散均匀。
温度：温度对发泡效果影响显著，在保证正常挤出的条件下，熔体温度越低，发泡效果越好，但若挤出温度过高，熔体强度降低，会产生气体逃逸现象，导致泡孔成核数减少并引起气泡合并和塌陷，使泡孔密度降低、分布不均。机头温度和口模温度同样重要，它会影响泡孔大小，需配合发泡剂的分解来选择合适温度。
压力：压力是影响成核的核心参数。挤出口模压力越高，泡孔尺寸越小、膨胀倍率越高、尺寸分布越均匀，因为口模压力越高，降压速率越大，越利于成核从而获得更多成核点。
溶解度：气体在聚合物熔体中的溶解度决定了可注入发泡剂的最大量。发泡剂注入量增加可提高发泡倍率，但必须控制在溶解度范围内，否则多余气体从均相溶液中分离、导致泡孔破裂合并。
渗透性和扩散性：发泡剂的渗透性与扩散性决定了气体在熔体中的传质速率及在泡孔表面的迁移速度，进而影响气泡生长的快慢和气体保有量。一般高温下气体的扩散加快，但若散失过快则不利于泡孔的充分生长。
注射压力：注射压力需足以将发泡剂维持在超临界/溶解状态。若熔体压力较低，超临界流体不能完全溶解于熔体，并有部分发泡剂分离成气相，这种气相的存在容易引起泡孔合并，从而影响成核密度，出现大的气泡。
浓度：发泡剂浓度升高可提高发泡倍率与泡孔密度，但超过溶解度后易引起泡孔破裂合并。
分散：气体在熔体中的分散均匀性决定了成核的均匀性，分散不良会造成局部大气泡和泡孔尺寸不均。
种类：成核剂通过提供异相成核位点，降低气泡成核所需的能量势垒，使超临界流体更易在聚合物中形成均匀泡核。目前超临界发泡用常见成核剂包括（无机）纳米粒子、有机高分子成核剂及其他复合特种成核剂等。
浓度：适量的成核剂可显著提高泡孔密度、细化泡孔尺寸，但过量则可能导致成核剂团聚，反而劣化泡孔结构。
渗透性改性剂：渗透性改性剂用于调节发泡剂在聚合物中的渗透/扩散速率，改善气体保有量，利于获得高发泡倍率。
加工助剂：改善树脂加工流动性、塑化混合效果，有助于均相溶液形成与稳定成型。
助燃剂：赋予泡沫阻燃性能，同时需兼顾其对熔体强度和发泡过程的负面影响。
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