发泡剂是一类能使处于一定黏度范围内的液态或塑性状态的橡胶、塑料形成微孔结构的物质。它们可以是固体、液体或是气体。

根据其在发泡过程中产生气泡的方式不同，发泡剂可分为物理发泡剂与化学发泡剂两大类。

物理发泡剂是利用其在一定温度范围内物理状态的变化而产生气孔，而化学发泡剂则是在发泡过程中因发生化学变化而产生的一种或多种气体，可使聚合物发泡。

当前，超临界流体发泡大行其道，作为物理发泡剂，超临界流体具有以下优势：超临界条件温和（31.1℃，7.37MPa）、传质系数高、溶剂化能力强、能与大多高分子相互作用，被称为“理想的物理发泡剂”。

此外，发泡剂还可以根据其化学性质分为两类：有机发泡剂和无机发泡剂。

其中常见的有机发泡剂主要有偶氮类（发泡剂AC、AIBN等）、肼类衍生物（BSH、TSH、OBSH等）、氨基脲（TSSC）、四唑类化合物（5-PT等）、亚硝基化合物（DNPT等）等。有机发泡剂的特点如下图所示：

常见的无机发泡剂有碳酸铵、碳酸氢铵、碳酸氢钠、碳酸氢钾、亚硝酸铵、硼氢化钾、硼氢化钠、过氧化氢等。

无机发泡剂具有安全、吸热分解、成核效果好等优点，产生的气体为CO2。碳酸氢钠是典型的无机吸热型发泡剂，由于发气量大，原料易得，价格便宜而受到重视。但它的分解温度低，分解温度范围较宽，在塑炼过程中会提前分解损失，引起塑化效果较差，在聚合物中其应用范围受到限制。放热型发泡剂与碳酸氢钠混用，可以得到热值较小的复合发泡剂，有利于塑料加工工艺条件的控制。碳酸铵分解速度慢，对发泡速率有很大限制。

由于在高分子聚合物中分散性较差，因而无机发泡剂的应用受到一定局限，但随着微细化和表面处理等技术的进步，无机发泡剂的应用领域正逐步拓宽。

为了调节发泡剂的发气量、发起速率以及发气温度，通常会在发泡剂中加入发泡助剂。常见的发泡助剂主要有以下几类：

此类混合物分两种，一种是两种或多种发泡剂的混合物，另一种是发泡剂与其他功能添加剂的混合物。发泡剂制剂的发展有助于获得加工性能更好的产品，为用户提供更佳的选样。

由于技术和经济上的原因，AC已成为混合发泡剂中最重要的组分之一。目前，AC能制成容易在高聚物中分散的所谓 “搅入”型发泡剂，例如PVC塑料溶胶制剂。而且，这类产品低尘，处理方便。

关于发泡剂的改性复配，主要围绕着防渗出和活化两个方面：

对以挤塑和注型制造的整体泡沫塑料，发展了一类特殊的AC制剂。此AC制剂中加有一种功能添加剂（含水量一定的硅酸），这能改变AC的分解模式，可尽可能地防止形成氰尿酸，因为氟尿酸能沉积于模具及喷嘴上，且能从基材中渗出。

当AC中加有硅酸后，AC分解时不是生成氰尿酸，而是生成相当量的氮。AC中加入的硅酸也是一个有效的成核剂，有助于在塑料中形成结构均匀的泡孔。因此，如果需要大幅度降低分解温度，同时又要防止渗出，则可在AC中同时加人硅酸及氧化锌之类的活化剂。

防渗出的配方不能用于对氮敏感的聚合物，如PC和热塑性聚酯，因为受氨作用时，PC的相对分子质量下降。

以偶氮二甲酰胺（AC）为例，发泡剂的活化一般是加入活化剂（发泡助剂），即加有可最大限度降低AC分解温度活化剂的制剂。这种制剂是通过将AC及活化剂共同微细化制得的，这可使组分间充分接触，而如将AC及活化剂分别加入塑料，则这种接触是不能实现的。

也可将 AC 与另一种化学发泡剂（如磺酰肼TSH）结合使用，且还可同时采用其他功能添加剂。AC与TSH (TSH可称为助发泡剂）组成的配方，分解温度较 AC低，其原因是TSH 分解时生成水，而水能与 AC 进行反应，也就是说，TSH的分解产物能活化AC的分解，且能抑制氰尿酸的生成。在橡胶工业中，AC/TSH 和AC/DNPT 是很典型的复合发泡剂，它们除了分解温度较AC低外，还能改善泡孔结构。

NaHCO3是吸热发泡制剂的基本化合物。最通常的这类制剂是NaHCO3，与柠檬酸（或其脂和盐）的混合物、如NaHCO3，与柠檬酸一钠或柠檬酸二甲酸一钠的混合物。例如在挤出硬质PVC中，使用单一的NaHCO3为发泡剂，但形成结构不均匀的粗孔。同时使用 NaHCO3和AC，可使泡孔明显缩小。这是因为在PVC中，N2的扩散比CO2要慢，而这有助于PVC中形成为数很多的小气核。在NaHCO3，与AC组成的复合发泡剂中，AC是助发泡剂，同时也是成核剂。

目前市场销售的各类化学发泡剂产品在未来仍然会应用广泛，但常用发泡剂的数目可能会有所减少。更重要的前景在于新型发泡技术的研发，如微球发泡剂、超临界二氧化碳发泡等。但是由于易于改性和普适性等特点，AC 在未来多种应用的很多配方中，仍将是主要的发泡剂。

根据用户特定要求开发的发泡剂，特别是放热发泡剂与吸热发泡剂的复配产品，产量已有增长，占有一定的市场份额。在通用塑料中，物理交联和通用PP泡沫塑料在食品包装中的应用预期会有大幅度增长。另外，回收的热塑性塑料会在泡沫产品中更多地应用，并将占有较大的比例。回收工程塑料在这方面更是引人注意和受到重视。

迄今为止，在泡沫塑料工业中，人们对加工工艺的重视仍需进一步加强，预期今后将会在这方面出现一些革新。吹塑、旋转模塑及热成型（如泡沫及挤出薄膜和板材的真空成型）等工艺，将在泡沫塑料产品生产中逐渐成为更常用的加工工艺。